2K Plastic Injection Mold

Herausforderung: Bei der DFM-Überprüfung traten drei gleichzeitig auftretende Risiken zutage: (1) die Erosion des schwarzen Substrats durch die transparente Schmelze, wodurch Fließspuren im Fensterbereich entstehen, (2) die Bildung von Schweißnähten an Stellen, an denen das transparente Material an den Knopfvorsprüngen zusammenläuft, (3) mehrere Hinterschneidungen im Bereich der hinteren Tür, die ein hohes Risiko für ein Versagen beim Entformen darstellen.

Lösung: Anstatt direkt mit der Fertigung der Werkzeuge zu beginnen, führten wir eine strukturierte Vorvalidierung durch – eine Formfüllsimulation zur Überprüfung der Wechselwirkung zwischen Schmelzfront und Formteil, eine Verlegung des Angusses, um die Schweißnaht von sichtbaren Oberflächen zu verlagern, und eine Konstruktion mit zusammenklappbarem Kern für Hinterschnitte an der Heckklappe – wodurch alle drei Risiken vor dem Schneiden des Stahls beseitigt wurden.

Ergebnis: Der erste Testlauf war erfolgreich. Aussehen und strukturelle Abmessungen wurden geprüft. Die Validierung der Kleinserie wurde abgeschlossen, die Form termingerecht und ohne Nacharbeiten geliefert. Ein Projekt, das durch versteckte Risiken hätte scheitern können – reibungslos abgeliefert.